UG数控编程在加工过程中的模型、加工工艺和刀具管理，均与主模型相关联，主模型更改设计后，编程只需重新计算即可，UG编程的效率非常高。
UG数控编程主要由5个模块组成，即交互工艺参数输入模块、刀具轨迹生成模块、刀具轨迹编辑模块、三维加工动态仿真模块和后置处理模块：
1、交互工艺参数输入模块。
通过人机交互的方式，用对话框和过程向导的形式输入刀具、夹具、编程原点、毛坯和零件等工艺参数。
2、刀具轨迹生成模块。
具有非常丰富的刀具轨迹生成方法，主要包括铣削（2.5轴～5轴）、车削、线切割等加工方法。
3、刀具轨迹编辑模块。
刀具轨迹编辑器可用于观察刀具的运动轨迹，并提供延伸、缩短和修改刀具轨迹的功能。能够通过控制图形和文本的信息编辑刀轨。
4、三维加工动态仿真模块。
是一个无须利用机床、成本低的测试NC加工的方法。可以检验刀具与零件和夹具是否发生碰撞、是否过切以及加工余量分布等情况，以便在编程过程中及时解决。
5、后处理模块。包括一个通用的后置处理器（GPM），用户可以方便地建立用户定制的后置处理。通过使用加工数据文件生成器（MDFG），一系列交互选项提示用户选择定义特定机床和控制器特性的参数，包括控制器和机床规格与类型、插补方式、标准循环等。
UG数控编程的主要内容有：分析零件图样确定工艺过程、数值计算、编写加工程序、校对程序及试切。具体步骤说明如下：
1、分析图样、确定工艺过程。
在数控机床上加工零件，工艺人员拿到的原始资料是零件图。根据零件图，可以对零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。在确定工艺过程中，应充分考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能，做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。
2、计算工具轨迹的坐标值。
根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出工具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。一般数控系统具有直线插补和圆弧插补的功能，对于形状比较简单的平面形零件的轮廓加工，只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
3、编写零件加工程序。
根据加工路线计算出工具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及协助动作，编程人员可以按照所用数控系统规定的功能指令及程序段格式，逐段编写出零件的加工程序。
4、将程序输入数控机床。
将加工程序输入数控机床的方式有：光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络等。
5、程序校验与试切。
数控程序**经过校验和试切才能正式加工。在有图形模拟功能的数控机床上，可以进行图形模拟加工，检查工具轨迹的正确性，对无此功能的数控机床可进行空运行检验。当发现有加工误差或不符合图纸要求时，应分析误差产生的原因，以便修改加工程序或采取尺寸补偿等措施，直到加工出合乎图样要求的零件为止。